Концы
(тех.) хлопчатобумажные — получаются в виде отброса на прядильных, ткацких и др. фабриках. Они состоят из запутавшейся пряжи со шпулек, концов основ, растрепанных старых хлопчатобумажных канатов и т. п. До 80-х годов настоящего столетия К. служили для обтирания различного рода машин и затем, загрязненные и пропитанные маслом, употреблялись для растопки паровых котлов. В настоящее время К. нашли себе более разнообразное применение. Незагрязненные — "чистые" — К. частью вновь растрепываются в вату и идут на выделку особого сорта бумазеи невысокого качества и, вообще, как примесь к другим тканям, частью (тонкие — шпулечные) употребляются для обтирки тонких частей различных станков и машин, пыль же и сметки К. перерабатываются в низшие сорта ваты. Не вполне загрязненные К., "получистые" (бывшие однажды в обтирке тех же машин, на которых получились) моются и перерабатываются в бумазею, но главным образом идут снова на обтирку машин и загрязняются окончательно. "Грязные" К., частью очищаются и превращаются в получистые, а частью и до настоящего времени сжигаются в топках паровых котлов. С введением пироксилина (см.) в минном деле, а особенно с изобретением бездымного пороха (см.) на К. появился значительный спрос, который увеличивается с каждым годом. Для производства пироксилина и других видов нитроклетчатки (см.) требуется чистая растительная клетчатка (см.) в таком виде, чтобы при наименьшем объеме она легко могла пропитываться кислотной смесью и затем, по удалении избытка смеси, легко и по возможности вполне освобождалась бы от кислоты водой. Этим требованиям пока лучше всего удовлетворяют хлопчатобумажные К. Так как и чистые, и получистые К. перед переделкой их в пироксилин и т. п. требуют все-таки предварительной очистки, а между тем цена их сравнительно и так велика (7—8 р. за пуд первых и 3—3 р. 50 к. — вторых), то обычно берут более дешевые, грязные К. (1—1,5 р. за пуд) и очищают их согласно требованиям пироксилинового производства, особенное внимание обращая при этом на удаление как веществ, способных легко окисляться в условиях нитрации и тем давать толчок к окислению всей нитрующейся массы, что нередко ведет к ее возгоранию и потерям К. и кислоты, так и веществ, затрудняющих проникновение нитрующей кислотной смеси внутрь хлопчатобумажного волокна. Такими веществами являются преимущественно жиры, смолы, масла и т. п., составляющие вообще главную массу посторонних примесей грязных К. Обычные способы очистки — бучение и беление — не достигают цели [особенно в случае загрязнения К. минеральными смазочными маслами], так как при этом, помимо большой затраты щелочи, в К. в лучшем случае остается не менее 3% веществ, извлекаемых эфиром, тогда как в пироксилиновом производстве содержание этих веществ допускается не более 1%. Чтобы удовлетворить последнему условию, пользуются способом экстракции жиров каким-нибудь растворителем (обычно берут бензин, как самый дешевый) в приборах, основанных на принципе прибора Сокслета (см. Экстрагирование, Экстракционные аппараты). До последнего времени обезжиренные К. привозились из Англии и только недавно (с 1892 г.) стали заниматься очисткой их и у нас в России. Обычно грязный материал (большей частью доставляемый в джутовых или рогожных кулях и сохраняемый не в сплошной массе, во избежание самовозгорания от окисления маслянистых веществ) прямо поступает в экстракторы, где посредством бензина (уд. в. 0,715—0,721) освобождается от жиров, а частью также и смол. Остатки бензина после экстракции удаляются водяным паром, причем К. вполне дезинфицируется. Экстракторы [На Выборгском хлопкоочистительном заводе в СПб. приняты, напр., экстракторы системы Троицкого.] выгоднее брать емкостью не более 350 куб. фт., считая 3½ куб. фт. на 1 пуд К., потому что иначе процесс обезжиривания слишком замедляется, тогда как при такой емкости экстракторов, считая нагрузку и выгрузку К., он продолжается не более суток. Потеря бензина при производстве может быть доведена до 1—1,5% от веса грязных К. После экстрагирования в К. остается около 1,5% жиров, смол и пр., а теряется (считая на грязные К.) 20—50%. Из экстракторов К. поступают в бучильные котлы, где подвергаются бучению с 2,5—3% едкого натра в продолжение 7—8 часов под давлением 4—5 атмосфер; затем щелок спускают и делают 3—4 промывки горячей водой в тех же бучильных котлах. Операция бучения и горячей промывки с нагрузкой и выгрузкой длится 10—12 часов. Бучение идет успешно в бучильных котлах Scheurer-Roth (цилиндрический котел с элеватором Кертинга), но большего эффекта достигают с шаровыми вращающимися котлами. Дальнейшая промывка после бучения ведется при постоянном притоке холодной воды в полуголландерах (барабан с деревянными лопатками) до тех пор, пока стекающая вода не будет достаточно чиста. Промывка каждой порции (4—6 пд.) в одном приборе длится 1—1½ часа. Промытые и отжатые в центрифугах К. поступают в резервуары (бетонные или деревянные чаны, выложенные свинцом), где циркулирует (посредством насоса) раствор белильной извести (1—1½° В), на 6—8 часов, после чего известь спускают в особый резервуар, К. споласкивают холодной водой и заливают раствором серной кислоты (крепостью в ¾—1° В), который циркулирует в продолжение 5—8 часов. Спустив кислоту в особый резервуар, К. ополаскивают холодной водой и промывают в таких же полуголландерах, как и вышеупомянутые, до полного удаления хлора. Расход белильной извести составляет 4—6% от грязных К., а серной кислоты примерно вдвое меньше. Перед окончанием промывки полезно прибавлять к воде немного антихлора (серноватисто-натровой соли Na 2S2O3), который затем также отмывается чистой водой. После промывки К. отжимаются в центрифугах и с 30% — 35% влажности поступают в сушильню с сильной вентиляцией, где раскладываются на сетчатых рамах, которые помещаются над трубами, нагреваемыми паром (темпер. сушильни 55—60° С). Большая производительность достигается при употреблении сушильных аппаратов с бесконечным полотном и сильным эксгаустером, какие употребляются при сушке шерсти (см.). Сухие (6—7% влажности), чистые К. сортируются затем вручную, причем отбираются железо, дерево, шнуры, мочала и т. п. После сортировки К. поступают в трепальную машину, расчесываются затем на более тонкой машине в полотно, прессуются и упаковываются в тюки. Очищенные таким образом К. содержат веществ, извлекаемых эфиром, от 0,25% до 1%, золы 0,2—0,3%, отбросов до 2,5% и влажности 6—7%. Общая потеря при производстве, составляющаяся из влажности, потерь при перевозке и упаковке, при обезжиривании, при бучении и промывке, при белении и из отбросов достигает (считая на грязные К.) 30—62%, так что в лучшем случае один пуд чистых К. получается из 1,4 пуда грязных и в худшем из 2,6 пд. грязных К., причем последнее отношение очень близко подходит к обычному. Цена лучших очищенных К. в последнее время стояла 9—9,5 руб. за пуд.
Ф. Ворожейкин и А. Троицкий. Δ.