Контроль активный, контроль деталей непосредственно в процессе обработки на станке или вне станка, дающий информацию о необходимости изменения режимов обработки или подналадки станка (изменение положения между инструментом и деталью). Название «активный» этот вид контроля получил по степени участия в технологическом процессе обработки. К. а. применяется главным образом при окончательной обработке деталей на шифовальных, хонинговальных станках. Отдельно выделяется подналадочный К. а., при котором измерительная информация, основанная на результатах измерения окончательно обработанной детали или группы деталей вне станка, используется для автоматической подналадки или остановки станка. Устройства для подналадочного К. а. иногда выполняют функции контрольных автоматов (см. Контроль автоматический).
К. а. может осуществляться методом косвенных измерений, когда контролируется положение элементов станка (шлифовального круга, суппорта и т. д.), определяющих размер детали, и чаще методом прямых измерений, когда контролируют непосредственно деталь.
К. а. может быть ручным, при котором рабочий управляет режимами и остановкой станка при наблюдении за показаниями прибора, измеряющего детали в процессе обработки, или автоматическим, когда управление станком осуществляется с помощью команд, выдаваемых установленным на станке или вне станка прибором.
Приборы К. а. разделяют на командные, сигнал которых поступает в систему автоматического управления станком (рис. 1), показывающие (рис. 2), сигнальные и сигнально-показывающие, которые позволяют оператору использовать информацию прибора для ручного управления станком. Командные приборы могут иметь отсчётные или сигнальные устройства.
По способу установки измерительных элементов на станке приборы К. а. разделяются на приборы с навесной скобой (см. рис. 2), которые обычно устанавливаются на деталь и снимаются с неё оператором, и с настольной скобой (см. рис. 1), которые устанавливаются на детали и снимаются с неё автоматически. По принципу действия приборы К. а. могут быть механические (например, с использованием индикатора часового типа), пневматические, индуктивными и ёмкостными. В СССР наиболее распространены пневматические приборы. Настройку приборов производят по образцовой детали.
Особую группу приборов К. а. составляют приборы для сопряжённого шлифования (рис. 3), с помощью которых можно измерять вал в процессе его обработки и выключать станок, когда вал достигнет размера, обеспечивающего требуемый зазор или натяг с заранее обработанным отверстием (например, обработка шпинделя по отверстию в передней бабке станка). К. а. осуществляют главным образом в массовом и крупносерийном производстве. Иногда целесообразно применять К. а. при обработке небольших партий деталей (до 10 штук).
Применение К. а. позволяет повысить производительность труда, улучшить качество обработки, вести одновременное обслуживание нескольких станков, получать высокую точность деталей, использовать на этих работах операторов относительно невысокой квалификации.
Перспективным является создание приборов К. а., работающих без настройки по образцовым деталям, с автоматической подналадкой уровня настройки, устанавливающих оптимальный режим производственного процесса, и расширение области применения К. а. на всех видах обрабатывающих станков.
Лит.: Кондашевский В. В., Автоматический контроль размеров деталей в процессе обработки, М., 1951; Волосов С. С., Основа точности активного контроля размеров, 2 изд., М., 1969; Активный контроль в машиностроении, под ред. Е И. Педь, М., 1971.
Н. М. Марков.
Рис. 2. Показывающий прибор активного контроля с навесной скобой: 1, 3 — регулируемые контакты; 2 — контролируемая деталь; 4 — указатель; 5 — шкала для предварительной настройки на размер; 6 — индикатор; 7 — кронштейн; 8 — ограничитель.
Рис. 1. Командный прибор активного контроля с настольной скобой: 1 — скоба; 2 — измерительные наконечники; 3 — отсчётно-командное устройство; 4 — шкала отсчётного устройства; 5 — сигнальные лампы указания режимов работы.
Рис. 3. Схема прибора активного контроля для сопряженного шлифования: 1 — обрабатываемая деталь; 2 — отсчётно-командное устройство; 3 — скоба для измерения диаметра вала в процессе обработки; 4 — измерительное устройство для определения диаметра отверстия, под которое обрабатывается вал; 5 — переключатель для подключения в отсчётно-командное устройство скобы (3) и измерительного устройства или совместного их включения.