3) при обработке на линиях конвейерного типа технология включает операции: перекисное беление - гипохлоритное беление - перекисное антихлорирование.
      Таким образом, существующие в настоящее время технологии отбеливания льняных полотен включают операцию гипохлоритного беления, что ухудшает экологию не только производства, но и готовых тканей, значительно снижая их экспортные возможности. Надуксусная кислота является более сильным окислителем, чем пероксид водорода, что дает основание предположить возможность замены операции гипохлоритного беления в технологии беления льняных и льносодержащих материалов.
      В рамках настоящей работы была предпринята попытка исследовать возможность использования для отбелки льняных тканей пероксидного препарата, содержащего НУК - «Криодеза». Перед обработкой белящими агентами ткань подвергали щелочной отварке. Временно-температурные параметры щелочной отварки соответствовали регламентированному режиму. Беление проводили по периодическому и непрерывному (плюсовочно-запарному) способам периодического процесса. В качестве стабилизатора окислительного агента (пероксид водорода и надуксусная кислота) использовали бессиликатный стабилизатор - Диарин-НЛ (НПФ «Траверс»).
      Подготовленная к отбеливанию ткань была обработана белящими растворами «Криодеза» по температурно-временному регламенту, принятому для пероксидного беления при периодическом способе обработки. Выбор состава рабочих растворов определялся результатами предварительных опытов беления суровой ткани, а также составом «Криодеза», содержащего смесь пероксида водорода и надуксусной кислоты, которые отбеливают текстильные материалы из целлюлозных волокон в различных (по значению рН) средах: пероксид водорода при рН 10-12, НУК - при рН 4,0-6,5. Проведенный эксперимент показал, что 2-х стадийное ведение процесса отбеливания «Криодезом» улучшает эффект отбеливания за счет более полного использования белящих реагентов.
      На полубелой ткани были проведены опыты непрерывного беления по схеме плюсование - запаривание с использованием нескольких вариантов состава отбеливающего раствора, содержащего «Криодез».
      По результатам проведенных исследований были сделаны следующие основные выводы. «Криодез» эффективно отбеливает льняные ткани при регламентированных параметрах пероксидного беления. Наиболее полное использование обоих белящих реагентов «Криодеза» (пероксида и надуксусной кислоты) возможно при 2-х стадийном белении: 1-я стадия - беление без введения щелочного агента при постоянном нагревании белящего раствора до 70-80°С; 2-я стадия - при температуре 85-90°С с последующей обработкой белящим раствором при этой температуре в течение 30-45 минут.
 
     
      УДК 677.11.027.047
      КОНЦЕПЦИЯ ФОРМИРОВАНИЯ ОСНОВНЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ РЕЖИМОВ ОБРАБОТКИ ЛЬНЯНЫХ МАТЕРИАЛОВ НА БАЗЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ТВВ НОВОГО ПОКОЛЕНИЯ
 
      к.т.н. В.К. Переволоцкая, Т.Г. Башилова Центральный научно-исследовательский институт комплексной автоматизации легкой промышленности /г. Москва/
      к.т.н. О.Н. Венчугова ООО «НПФ Траверс» /г. Москва/
 
      ФГУП «ЦНИИЛКА» проводит работу по пересмотру базовых технологических режимов подготовки льняной ровницы, пряжи и ткани на основе результатов испытаний новых ТВВ отечественного производства.
      Технология подготовки льняных материалов в значительной степени (на 25-30%) определяет качество готовой продукции.
      Предлагается внести изменения в следующие технологические операции:
      - заменить парафинирование ткацких основ на авиважную обработку препаратом АВИВ-1;
      - заменить серную кислоту в операции кислования ровницы перед окислительной варкой на обработку препаратом СА-6;
      - ввести операцию деминерализации при подготовке хлопчатобумажной пряжи к крашению и отбеливание ткани на основе ФИОЛЕНТА К;
      - ввести операцию биорасшлихтовки на базе ЭКАРА С;
      - заменить полностью или частично силикат натрия на бессиликатный стабилизатор ДИАРИН НЛ, специально разработанный для отбеливания льняных тканей;
      - использовать малоформальдегидный препарат ФЛИР при малоусадочной отделке и отделке «легкое глажение» льняных тканей;
      - использовать силиконсодержащие мягчители и препараты для перманентной масло-водоотталикивающей отделки столового белья.
 
     
      УДК 677
      УЛУЧШЕНИЕ ПОТРЕБИТЕЛЬСКИХ СВОЙСТВ ЛЬНЯНЫХ ТКАНЕЙ ПУТЕМ ФЕРМЕНТАТИВНОЙ ОБРАБОТКИ
 
      д.т.н. И.И. Шамолина, к.т.н. Г.И. Легезина, Е.В. Меркулова Санкт-Петербургский государственный университет технологии и дизайна /г. Санкт-Петербург/
      А.П. Синицин Московский государственный университет им. М.В. Ломоносова /г. Москва/
 
      Ферментативные процессы отделки материалов из натуральных волокон отличают экологическая чистота, сравнительно низкие энергетические затраты и возможность получения изделий лучшего качества.
      В данной работе оценивали возможность использования ферментных комплексов, в состав которых входят целлюлазы и пектиназы, для снижения жесткости льняных тканей и придания им гидрофильности.
      Для исследований были использованы различные ферментные препараты, продуцируемые микроскопическими грибами Trichoderma reesei и Aspergillus japonicus. Обработке ферментами подвергали суровую льняную ткань полотняного переплетения с поверхностной плотностью 160 г/м2. Процесс проводили в аппарате «Scourotester» при перемешивании (40 оборотов в мин.), температуре 50 °С и рН=5 (ацетатный буфер).
      В ходе исследований анализировали влияние источника получения ферментного препарата, его содержания в растворе и активности, присутствия ПАВ и продолжительности обработки на физико-механические свойства ткани.
      Установлено, что повышение целлюлозной активности в средах для обработки тканей может привести к резкому падению их прочности, поэтому для дальнейших исследований отбирали образцы, полученные в условиях при которых величина разрывной нагрузки ткани по утку и основе сохраняется на 90-95%. Физико-механические испытания тканей проводили по стандартным методикам.
      В таблице 1 представлены результаты определения свойств ткани, подвергнутой биохимической обработки ферментным препаратом, содержащим карбоксиметилцеллюлазу, Р-глюканазу, ксиланазу, полигалактуроназу и протеазу с активностью 2200, 2000, 950, 250 и 17 Е/г, соответственно.
 
      Таблица 1
      Влияние ферментной обработки на свойства льняной ткани
      

      Существенное снижение жесткости льняной ткани связано с изменением структуры льняного комплекса. В свою очередь, жесткость влияет на драпируемость, которая становится несколько лучше у фермент-обработанной ткани.
      Показатели несминаемости у образцов такой ткани становятся ниже, чем у тканей, подвергнутых« известным способам химического и физического воздействия. Однако, следует отметить, что образцы фермент-обработанной ткани получены в мягких условиях и при снижении жесткости у них одновременно значительно повышается капиллярность.
      Исследования проводились в рамках международного проекта НАТО SfP N973658 «FLAX».
 
     
      УДК 677.023.758
      ИСПОЛЬЗОВАНИЕ РОТОРНО-ИМПУЛЬСНЫХ АППАРАТОВ ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ МЕХАНО-ХИМИЧЕСКИ МОДИФИЦИРОВАННОЙ ШЛИХТЫ ДЛЯ ЛЬНА
 
      к.т.н. А.А. Юсова, к.х.н. И.М. Липатова, д.т.н. А.П. Морыганов Институт химии растворов РАН /г. Иваново/
 
      Одним из альтернативных энергосберегающих способов приготовления шлихты из крахмалопродуктов является механо-химический. В основе способа лежит замена термического (130 °С и 3 атм.) или термо-химического (в присутствии расщепителей) разрушения первичной структуры крахмальных зерен механическим при обработке предварительно клейстеризованного крахмала в роторно-импульсном аппарате (РИА). Способ позволяет в 1,5-2 раза снизить удельные расходы насыщенного пара и в 2-4 раза сократить время приготовления шлихты. В РИА материал подвергается комплексному воздействию высокоскоростных деформаций сдвига, ударно-импульсных и колебательных нагрузок. Результатом этого является расщепление зерен крахмала, увеличение содержания водорастворимой фракции, глубокие структурные изменения, достижение высокого уровня гомогенности и дисперсности шлихты. Установлено, что глубина протекания механоинициируемых процессов сильно зависит от интенсивности механической нагрузки, концентрации полимера, а также наличия в составе шлихты текстильно-вспомогательных веществ различного назначения. Механо-химический способ позволяет производить целенаправленную структурную и (или) химическую модификацию крахмала в процессе приготовления шлихты.
      С целью получения механо-химически модифицированной крахмальной шлихты для льна был разработан специальный структурный модификатор, позволяющий регулировать реологические характеристики шлихты и обеспечивать тем самым оптимальное соотношение количества клеящего вещества на поверхности нити и внутри нее. Структурный модификатор представляет собой композицию веществ дифильной природы, химически индифферентных по отношению к крахмалу. Особенностью таких модификаторов является то, что влияние их на структурообразование шлихты специфически проявляется только в условиях действия высоких напряжений сдвига, реализуемых в РИА, при которых они образуют в матрице крахмального геля новую фазу со значительной анизотропией свойств.
      Установлено, что динамическая вязкость системы крахмал-модификатор зависит от концентрации структурного модификатора, интенсивности механической нагрузки и времени обработки в РИА. При экстремальном сочетании параметров обработки вязкость может увеличиваться в несколько раз. При оптимальном сочетании этих параметров можно получать шлихту с требуемыми реологическими характеристиками без изменения концентрации полимера.
      Результаты испытаний ошлихтованных нитей продемонстрировали снижение потерь эластичности и рост выносливости ошлихтованной пряжи к истирающим нагрузкам. Установлено, что добавка структурного модификатора позволяет добиться быстрой и полной расшлихтовки.
 
     
      УДК 677.027.524
      ЭКОНОМИЧНАЯ ПИГМЕНТНАЯ ПЕЧАТЬ ПО ЛЬНЯНЫМ ТКАНЯМ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ БЕСФОРМАЛЬДЕГИДНОЙ ЗАКРЕПЛЯЮЩЕЙ КОМПОЗИЦИИ НА ОСНОВЕ ОТЕЧЕСТВЕННЫХ ПРЕПАРАТОВ
 
      к.х.н. И.М. Липатова, Л.И. Макарова Институт химии растворов РАН /г. Иваново/
 
      Ведущее место по объему применения в мире при колорировании текстильных материалов занимают пигментные красители, доля которых составляет 55 % среди всех классов красителей. Такое широкое распространение пигментной печати объясняется целым рядом неоспоримых преимуществ:
      - практически 100 %-ное использование красителя при печати с достижением высокой яркости и интенсивности окрасок;
      - универсальность, то есть пригодность для колорирования текстильных материалов практически любого сырьевого состава;
      - резкое сокращение всех видов сбросов в окружающую среду за счет исключения стадии промывки после печати;
      - экономичность благодаря сокращению технологического цикла обработки текстильного материала и снижению содержания вредных веществ в сточных водах.
      Однако существенным недостатком традиционной пигментной печати является необходимость использования сшивающих препаратов, которые в преобладающем большинстве представляют собой мочевино- и меламиноформальдегидные предконденсаты. Сотрудниками ИХР РАН разработан новый альтернативный бесформальдегидный сшивающий препарат для пигментной закрепляющей композиции на основе ПВА и крахмала. Препарат является абсолютно экологичным. Продуктом поликонденсации, осуществляемой при термофиксации напечатанных тканей, в данном случае является вода в отличие от традиционных предконденсатов, выделяющих формальдегид и воду.
      На отечественных текстильных предприятиях печать по льняным тканям используется в ограниченных объемах, причем при этом применяются кубовые красители. Кубовые красители дороги, требуют тщательной промывки, что сопряжено с загрязнением сточных вод. Наши предварительные расчеты и лабораторные испытания показали, что использование экономичной пигментной печати на основе бесформальдегидной закрепляющей композиции позволит расширить ассортимент и область применения набивных льняных тканей.
 
     
      УДК 667.01
      РАПИД-ТЕХНОЛОГИЯ - НОВОЕ СЛОВО В КРАШЕНИИ КУБОВЫМИ КРАСИТЕЛЯМИ
 
      к.т.н. Л.Ю. Кокорина, к.т.н. В.Г. Стокозенко, к.т.н. СМ. Губина Институт химии растворов РАН /г. Иваново/
 
      При крашении кубовыми красителями с применением традиционных восстановителей (гидросульфит, ронгалит) неизбежно наличие в сточных водах сульфат- и сульфид-ионов, ПДК которых строго регламентированы. В ИХР РАН разработаны новый редокс-состав и технология для периодического крашения целлюлозных материалов, который позволяет отказаться от применения серосодержащих восстановителей. При определенных приемах регулирования технологического процесса используемый «восстановитель» первоначально наиболее активно работает в капиллярной структуре волокна, обеспечивая восстановление красителя в микропорах и на поверхности волокна, а потом во внешней фазе. Эта последовательность восстановления позволяет добиться глубокого проникновения красителя во внутреннюю структуру волокна и равномерного его прокраса. Данного эффекта нельзя достичь при крашении с использованием традиционных восстановителей.
      Композиция подобранных реагентов и регулирование параметров процесса позволяют окрашивать суровые целлюлозные материалы.
      Рапид-технология была апробирована на полупроизводственном оборудовании на базе ООО «Яковлевский льнокомбинат» (Ивановская область, г. Приволжск). При крашении пряжи кубовыми красителями на предприятии сталкиваются с проблемой «кольцевого крашения», при котором закрашиваются только внешние слои, внутри пряжа остается неокрашенной.
      В ходе полупроизводственных испытаний были окрашены суровая ровница и пряжа из отваренной ровницы. Испытания показали, что в отличие от ходовой технологии, разработанный нами процесс позволяет получить глубокий и ровный прокрас как по толщине всей паковки, так и по поперечным срезам ровницы и пряжи. Таким образом, осуществленная проверка подтвердила действенность предложенного состава, эффективность и экономичность технологии, позволяющей сократить производственный цикл получения окрашенных материалов более чем в два раза.
      Данный состав и технология с незначительной корректировкой могут быть применены также и при крашении сернистыми красителями.
 
     
      УДК 677.019038.12
      БИОМОДИФИЦИРОВАНИЁ ОЧЕСКОВЫХ ВОЛОКОН ПЕНЬКИ И ИХ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПРЯЖИ
 
      Н.Г. Седельникова Институт Натуральных Волокон /г. Познань, Польша/
 
      Лубяные волокна после каждой механической обработки состоят из все более тонких волокон, которые, в свою очередь, представляют собой комплекс склеенных растительным клеем элементарных волокон. Среди разнообразных методов расщепления технических льняных и пеньковых волокон на более мелкие части в процессах механической и химико-механической котонизации новым решением является использование энзимов для ослабления пектино-лигниновой связи элементарных волокон. В конце 90-х годов в Институте Натуральных Волокон была разработана и внедрена в польской текстильной промышленности технология биологической модификации технических льняных волокон, в результате которой был получен котонин нового типа. Следующим этапом была разработка новой технологии для технических пеньковых волокон, которые отличаются от льняных более плотной структурой и большим количеством лигнина.
      Лабораторные эксперименты, связанные с ферментной обработкой технических пеньковых волокон, проведено на пеньковых очесах линейной плотности 4,2 текс и средней длины 270 мм. Главной целью экспериментов была разработка оптимальных параметров отдельных технологических процессов и их влияние на качественные показатели волокон котонина и изменение структуры и химического состава пеньковых волокон. В итоге биомодификации получено волокна, линейная плотность которых была на 40% ниже, а изменения в структуре пеньковых волокон способствовали их расщепляемости в дальнейших технологических процессах и выравниванию по толщине и длине. Так например, процесс чесания биомодифицированных пеньковых оческовых волокон на шляпочной машине приводит к дальнейшему снижению на 40% их линейной плотности и длины, которая приближается к длине хлопка. При переработке этих волокон на чесальном аппарате с игольчатой, эластичной гарнитурой незначительно меняется их линейная плотность и длина. Все изменения структуры технических пеньковых волокон были проанализированы благодаря фотографиям поверхности и поперечного сечения с электронного микроскопа типа JSM-5200 LV (JEOL).
      Технологические параметры, разработанные в лаборатории, уточнены в промышленных условиях на партиях пеньковых очесов по 300-350 кг. Пеньковые волокна после биомодификации можно перерабатывать самостоятельно или смешивать их с другими натуральными и химическими волокнами, используя системы прядения, по которым перерабатывают эти волокна.
 
     
      УДК 633.521
      ТЕХНОЛОГИЯ ГЛУБОКОЙ ПЕРЕРАБОТКИ ЛЬНА С ПОЛУЧЕНИЕМ БИОЛОГИЧЕСКИ АКТИВНЫХ ВЕЩЕСТВ
 
      д.х.н. А.В. Артемов, А.О. Ружицкий Центральный научно-исследовательский институт комплексной автоматизации легкой промышленности /г. Москва/
 
      Проведенные ранее исследования позволили установить наличие во льне в достаточно большом количестве биологически активных веществ, таких как стеролы, сквалены, витамин Е, ненасыщенные жирные кислоты и др. Полученные результаты явились основанием для разработки метода экстракции этих ценных веществ из льняного сырья. При этом необходимо было решить две основные задачи:
      1. Разработать такую технологию экстракции, которая позволила бы осуществлять процесс при максимально низкой температуре с целью сохранения свойств экстрагируемых соединений.
      2. Использовать наиболее приемлемые с экологической точки зрения экстракты (даже в ущерб полноты экстракции), чтобы не загрязнять экстрагируемые вещества остатками экстрагента.
      Выделить из растительного сырья вторичной переработки лабильные биологически активные вещества (БАВ) и ароматизаторы можно экстракцией сжиженного СО2. Применение сжиженных и сжатых газов для извлечения ценных компонентов имеет ряд преимуществ перед традиционными методами, в частности:
      - возможность селективной экстракции целевых компонентов;
      - минимальное количество балластных веществ в экстрактах, что не требует дополнительной очистки;
      - условия удаления растворителя позволяют сохранить лабильные и легко летучие компоненты.
      Диоксид углерода как сжиженный газ безвреден для здоровья людей, обладает бактерицидными свойствами, определяющими его широкое применение в пищевой промышленности, с его помощью получают экологически чистую продукцию.
      Среди многих сжиженных газов диоксид углерода наиболее подходящий экстрагент для большинства растительных объектов. Это ставит его в особое положение по отношению к другим сжиженным газам, которые используются как самостоятельно, так и в смесях с СО2.
      Многие публикации теоретического и экспериментального характера позволяют предположить, что в ближайшее время непрерывные установки для получения экстрактов из растительного сырья с помощью сжатых и сжиженных газов в различных отраслях промышленности найдут самое широкое применение.
      Некоторая сложность аппаратурного оформления при использовании в качестве экстрагента сжиженного СО2 отступает на второй план перед высоким качеством продукта, возможностью селективного разделения компонентов и комплексного использования сырья, безвредностью применяемых растворителей и отсутствием загрязнения окружающей среды, пожарной безопасностью процесса.
      Основными узлами установки для экстракции измельченного растительного сырья жидкой двуокисью углерода являются экстракторы, испаритель, конденсатор и сборники углекислоты. Технологический процесс ее работы заключается в следующем.
      Высушенное и измельченное растительное сырье зашивают в мешки и запаривают. При экстракции льняного семени и льносоломы для материала мешков желательно использовать суровую льняную ткань. Мешки загружают в экстракторы, на которые надевают (надвигают) самоуплотняющиеся люки (крышки). В полость люков под давлением подают газообразную СО2, а в верхнюю часть из сборников углекислоты самотеком подают растворитель (жидкую СО2). После заполнения экстракторов в них происходит настаивание сырья в растворителе (время настаивания зависит от вида растительного сырья) с получением так называемой «мисцеллы» - коллоидного или полуколлоидного образования, состоящего из экстрагируемых веществ, сольватированных молекулами экстрагента.
      По истечении времени экстракции мисцелла из экстрактов сливается в испаритель. Подачей горячей воды (80-95°С) в рубашку испарителя доводят температуру мисцеллы до 26-28°С и давление в нем до 7-7,2 МПа.
      При указанных параметрах в испарителе происходит кипение мисцеллы, и испаряемая газообразная СО2 поступает в конденсатор, где она вновь переходит в жидкое состояние за счет поддержания в рубашке конденсатора температуры воды (рассола) в пределах 7-8°С. Жидкая СО2 стекает в сборники углекислоты. Таким образом, растворитель проходит по замкнутому циклу, многократно участвуя в процессе экстракции растительного сырья. По окончании регламентного времени экстрагирования проточная экстракция прекращается перекрытием вентилей подачи жидкой СО2 в экстракторы.
      После отключения экстракторов от установки давление газообразной СО2 в них сбрасывается, сброс давления контролируется по манометру. После этого с экстракторов сдвигают люки (крышки), специальным опрокидывающим устройством наклоняют их и выгружают отработанное сырье. Готовый продукт (СО2-экстракт) из испарителя передавливается в емкость, из которой направляется на фильтрацию и фасовку.
      Экспериментальными исследованиями установлено, что увеличение экстракта из любого растительного сырья зависит от степени измельчения последнего - чем лучше измельчение, тем больше выход экстракта. Особенно это заметно при извлечении экстракта из семян облепихи, смородины, малины, шиповника и т.д. Измельчение семян позволяет увеличить выход экстракта на 5-9 %.
      Таким образом, технология производства экстрактов с использованием СО2-технологии включает стадии высушивания исходного растительного сырья, измельчения сухого исходного растительного материала и последующее извлечение эфирных и жирных масел сжиженной углекислотой при давлении 6-7 МПа. Такая технология выгодно отличается от традиционных способов экстракции, предусматривающих применение обычных органических растворителей (спирты, ацетон, хлорированные углеводороды и т.п.), поскольку она исключает необходимость высокотемпературной обработки, неизбежной при дистилляции мисцелл, получаемых на основе этих традиционных растворителей. Отсутствие высокотемпературной обработки позволяет сохранить все термолабильные, ароматические и биологически активные компоненты экстрактов, что значительно повышает ценность экстрактов с точки зрения их использования в пищевой, парфюмерно-косметической и медицинской отраслях промышленности.
      Данная технология является экологически чистой и пожаробезопасной.
      В качестве исходного сырья в данной технологии может быть использовано различное растительное сырье, в том числе и семена льна и льносолома. Сырье, предварительно высушенное до влажности 10-15%, поступает на двухступенчатое измельчение, после чего измельченный материал направляется на экстракцию. Производительность одной экстракционной установки составляет около 10 т/год по исходному сырью (при работе в одну смену). Количество получаемого масла определяется его содержанием в каждом конкретном виде растения и колеблется от 0,15 до 2,0 т/год.
      В комплект оборудования установки входят: два экстрактора рабочим объемом 30 л каждый, три сборника жидкой углекислоты, конденсатор, испаритель мисцеллы, привод для опрокидывания экстракторов на станине. Установка выполнена по модульному принципу, что позволяет, при необходимости, легко расширить производство за счет подключения дополнительных модулей.
      Для работы установки необходима горячая и холодная вода и жидкая углекислота, которая поступает из баллонов или стационарной емкости.
      Производственные помещения включают: подготовительное отделение (площадь - 16 м2), экстракционное отделение (площадь - 20 м2), склад сырья и отходов (площадь - 15-20 м2). При необходимости оборудование подготовительного и экстракционного отделений может быть размещено в одном помещении.
      В настоящей работе были проведены промышленные опыты по получению СО2-экстрактов льносоломы и льняного семени.
      Экстракцию проводили путем непрерывной перколяции растворителя сквозь слой неподвижного сырья, с последующим отводом мисцеллы и отгонкой растворителя. Время экстракции составило 3 часа. Выход экстракта составил: из соломы льна - 0,28%; из семян льна - 4,76%. Величина выхода экстракта из семян льна (4,76 %) является обычной для СО2-технологии.
      Низкий выход экстракта из льносоломы объясняется малым исходным содержанием органических веществ и трудностью переработки этого вида сырья. При экстракции льносоломы интерес представляет не столько выход экстракта, сколько его качественный состав - как показали результаты предварительного анализа, именно органические компоненты льносоломы содержат ценные биологически активные вещества.
      Результаты проведенных исследований по анализу СО2-экстрактов, выделенных из семени льна показывают их несомненную перспективность использования для получения фармакопейных и косметических препаратов, для получения высокоэффективных пищевых добавок.
      Перспективность предлагаемого подхода базируется также на том, что:
      1) предлагаемая технология с экологической точки зрения наиболее безопасная, т.к. предполагает использование в качестве экстрагента жидкого СО2;
      2) экстракции подвергается льняное семя, которое достаточно хорошо сохраняется (размол льняного семени происходит непосредственно перед экстракцией) и, в отличие от льняного масла и рыбьего жира, не прогоркает и не требует специальных мер при хранении;
      3) использование растительного сырья при получении ?-3 ненасыщенных кислот существенно снижает вероятность попадания в фармакопейную продукцию токсикантов (например, диоксинов), которые аккумулируются в жировых тканях животных.
      Учитывая несомненную биологическую ценность СО2-экстрактов льна, на основе этих экстрактов были разработаны рецептуры составов и рекомендации по использованию СО2-экстрактов, выделенных из соломы льна и льняного семени.
      В составе экстрактов льна содержатся белки, фосфолипиды, полиненасыщенные жирные кислоты, фитоэкстрагенты, витамины, микроэлементы и другие ценные и полезные вещества. Возможны следующие основные области применения продуктов переработки льна:
      1) в пищевой промышленности при получении пищевых добавок;
      2) в фармацевтической промышленности в качестве полупродукта при производстве лечебных форм и материалов;
      3) в косметической промышленности в качестве уникального биоактивного вещества.
      Наиболее привлекательным является применение экстрактов продуктов переработки льна в косметике, поскольку:
      • возможно использование всего спектра получаемых веществ (особенно, в «anti-age» терапии);
      • возможно использование экстрактов в комплексе без дополнительной очистки и фракционирования;
      • возможно создание серий косметических средств для повседневного ухода, профессиональной и домашней линии, для косметических салонов;
      • создание новых косметических форм.
 
     
      УДК 633.521
      СРАВНИТЕЛЬНЫЙ ХРОМАТО-МАСС-СПЕКТРОМЕТРИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ ЭФИРНОГО МАСЛА И ЭКСТРАКТОВ КОНОПЛИ
 
      д.х.н. А.В. Артемов, А.О. Ружицкий Центральный научно-исследовательский институт комплексной автоматизации легкой промышленности /г. Москва/
 
      Лубяные текстильные культуры, такие как конопля или лен, содержат в своем составе ценные биологически активные вещества (БАВ), извлечение которых из природного растительного сырья до или после стадии выделения из них волокнистого материала представляет одну из важных прикладных задач текстильной промышленности. Выделять эти БАВ из растительного материала можно различными методами, например, экстракцией органическими (метиленхлорид, хлороформ и др.) и неорганическими (жидкая углекислота) экстрагентами или перегонкой с водяным паром измельченных частей растений. В последнем случае из растительного сырья выделяются т.н. «эфирные масла» - летучие жидкости сложного состава, накапливаемые растениями в процессе фотосинтеза и имеющие характерный запах. Главным компонентом эфирных масел обычно являются относительно» легколетучие терпеновые углеводороды. Выделенные таким образом эфирные масла находят различное применение: в парфюмерии (розовое и жасминное эфирные масла), в пищевой промышленности (анисовое и укропное эфирные масла), в медицине (мятное и эвкалиптовое эфирные масла) и др.
      Эфирные масла конопли находят применение в косметических составах. Увеличение посевных площадей под коноплю с целью получения высококачественной целлюлозы ставит задачу более глубокой переработки этой сельскохозяйственной культуры с целью получения широкой гаммы ценных органических веществ растительного происхождения. В работе приведены сравнительные результаты хромато-масс-спектрометрического анализа (ХМСА) эфирных масел и экстрактов конопли.
      1. ХМСА эфирного масла конопли. Исследование проводили на газожидкостном хроматографе Shimadzu GC-17A с масс-спектрометрическим детектором GCMS-QP5050. Колонка капиллярная длиной 30 м, Id -0,25 цт. Жидкая фаза - связанный метилсиликон MDN-1. Режим хроматографирования - 80°С 1 мин, 5 °С/мин до 250°С - 5 мин. Газ-носитель - гелий. Растворы масла конопли в бензоле хроматографировали в концентрациях 2 и 20 мг/мл, объем вводимой пробы - 0,5 ?1. Идентификацию индивидуальных компонентов проводили с использованием компьютерной базы данных GCMS/NIST. Массовая доля неидентифицированных компонентов составила 5,57%.
      Хроматографический профиль компонентов эфирного масла конопли четко разделяется на три группы: 1-ая группа с временами удерживания от 3 до 6 минут; 2-ая группа - 10-14 минут и 3-я группа - 18-23 минуты. В количественном отношении наибольшее представительство имеет 2-ая группа компонентов.
      Обобщенные результаты исследования состава эфирного масла конопли (по идентифицированным компонентам) приведены в таблице 1.
 
      Таблица 1
      Химический состав эфирного масла конопли      

      Rt - время удерживания, S - содержание вещества в образце, % масс
 
      2. ХМСА экстракта конопли. Экстракт конопли получали следующим образом. Верхние части высушенного стебля конопли экстрагировали смесью хлороформ + хлорэтил в равных объемных соотношениях. Смесь добавляли из расчета 10 мл на грамм массы измельченного высушенного стебля конопли. Экстракцию проводили при комнатной температуре в течение 72 часов. Полученный экстракт фильтровали под вакуумом через стеклянный фильтр № 16, после чего упаривали досуха под током инертного газа. Выход сухого экстракта составлял около 4%.
      Полученный таким образом сухой экстракт исследовали на содержание органических компонентов, для чего экстракт растворили в бензоле и провели его анализ методом ХМСА. Наряду с бензольным экстрактом были также исследованы метанольные и силилированные экстракты. Анализ метанольных и силилированных экстрактов (наряду с бензольным экстрактом) проводили для более глубокого и детального изучения состава органической части конопли. Анализ проводили методом ХМСА по методике, описанной выше.
      В хроматограмме бензольного экстракта конопли присутствует 35 компонентов. Однако, идентифицировать с использованием компьютерных данных GCMS/NIST удалось лишь 18 соединений (табл. 2).
      Сравнительный анализ хроматограмм бензольного, метанольного и силилированного экстрактов показал их практически полную идентичность. Полученные результаты, по-видимому, свидетельствуют о достаточной презентативности анализа бензольного экстракта, что значительно упрощает пробоподготовку образцов.
      Анализ ХМС бензольного экстракта конопли позволяет сделать следующие основные выводы. Основным компонентом экстракта (более 20%) является каннабидиол. Также определены производные 2-циклогексена (более 17%), изомеры лимонен оксида (более 19%), жирные кислоты (около 7%), кариофилен (1,4%) и другие органические соединения в меньших количествах.
 
      Таблица 2
      Химический состав бензольного экстракта конопли
      

      
      УДК 633.521
      СОЗДАНИЕ СИСТЕМЫ ЭКОЛОГИЧЕСКОЙ СЕРТИФИКАЦИИ ТЕКСТИЛЬНОЙ ПРОДУКЦИИ
 
      к.т.н. СВ. Фролов, к.б.н. В.В. Волковинский, д.х.н. А.В. Артемов Центральный научно-исследовательский институт комплексной автоматизации легкой промышленности /г. Москва/
 
      С вступлением в силу закона «О техническом регулировании» государство фактически отстранилось от тотального контроля за качеством выпускаемой продукции. Существовавшая до этого Система обязательной сертификации себя изжила. Прежде всего, это произошло потому, что вместо реального контроля за качеством и безопасностью товаров и услуг имели место торговля сертификатами и прочие противоправные действия.
      Однако старая система сертификации при всех своих недостатках все же приучила потребителей к определенным гарантиям со стороны производителей. Из этого следует, что производителям необходимо найти способ донести до потребителя информацию о качестве и преимуществах конкретной продукции. С одной стороны, в ближайшее время намечен выход технических регламентов, которые установят обязательные требования к продукции (в том числе и текстильной). С другой стороны, велика вероятность, что значительная часть текстильной продукции выпадет из области действия технических регламентов.
      Одним из возможных решений сложившейся ситуации видится декларирование высоких потребительских свойств самим производителем. Однако подобный путь имеет ряд недостатков. К сожалению, не так много отечественных текстильных предприятий, которые имеют безупречную репутацию выпускаемой продукции, а значит, их декларация не принесет в данном случае желаемого эффекта. Кроме того, эта декларация, скорее всего, не будет иметь никакого веса при продвижении продукции на внешнем рынке.
      Наиболее предпочтительным решением данной проблемы видится в создании Системы экологической сертификации текстильной продукции.
      В пользу этого пути можно сказать следующее. Во-первых, данная Система позволит выработать единые требования для текстильной продукции. Эти требования могут быть различными и включать экологические, физико-механические, гигиенические и др. аспекты.
      Во-вторых, данная Система будет обладать своими средствами маркировки и этикетирования, что немаловажно для рекламы продукции. В-третьих, со временем потребитель будет ориентироваться на приобретение текстильной продукции, в отношении которой предоставляются определенные гарантии со стороны Системы. В-четвертых, само наличие подобной системы упрочит положение отечественных производителей за рубежом, где, как известно, огромное внимание уделяется дополнительным гарантиям потребителю.
      В качестве реального примера можно привести Систему сертификации, основанной на использовании стандартов серии ЭКО-ТЕКС (ЭКО-ТЕКС 100 и 200), успешно функционирующую в европейских странах.
      Немаловажную роль сможет сыграть Система и в защите отечественного производителя текстиля от экспансии товаров из стран Юго-Восточной Азии. Известно, что из-за дешевой рабочей силы в данном регионе эти товары имеют низкую себестоимость. Вместе с этим, качество их оставляет желать лучшего, а в ряде случаев продукция может представлять реальную угрозу здоровью человека и окружающей среде.
      Таким образом, создание Системы экологической сертификации текстильной продукции принесет всем производителям реальную пользу, которая выражается в повышении конкурентоспособности отечественной текстильной продукции за рубежом.
      Для создания подобной Системы, естественно, потребуется определенное финансирование и время. В целом время на создание Системы - 1-1,5 лет при финансировании в объеме 0,5-1 % от оборота текстильной продукции.
      Следует также отметить, что работы по созданию Системы не будут начинаться «с нуля». Дело в том, что специалистами ФГУП «ЦНИИЛКА» уже разработан целый ряд нормативных и методических документов, которые могут быть использованы для целей экологической сертификации текстильной продукции. Кроме того, в самое ближайшее время следует ожидать выход Постановления Правительства РФ «Об обязательной экологической сертификации» (во исполнение ст. 31 закона «О защите окружающей среды»), в котором достаточно полно представлена продукция текстильной и легкой промышленности.
      Поэтому экологическая сертификация текстильной продукции у нас в стране будет проводиться повсеместно уже в ближайшие несколько лет, и от того, насколько быстро отечественные производители текстиля примут необходимость создания Системы экологической сертификации текстильной продукции, зависит насколько быстро произойдет увеличение конкурентоспособности и повышение безопасности текстильной продукции.
 
     
      УДК 677.021:677.01
      МЕЖДУНАРОДНАЯ СИСТЕМА ОЦЕНКИ ПОКАЗАТЕЛЕЙ СВОЙСТВ ХЛОПКОВОГО ВОЛОКНА - ИНСТРУМЕНТ ЭФФЕКТИВНОГО ПОВЫШЕНИЯ КАЧЕСТВА ПРЯЖИ
 
      к.т.н. О.П. Платонова, Н.А. Маслова Центральный научно-исследовательский институт хлопчатобумажной промышленности /г. Москва/
 
      Российская текстильная промышленность является одним из крупных потребителей хлопкового волокна на международном рынке, используя его как для производства хлопчатобумажной пряжи, так и в смесях с химическими и льняными волокнами. Как правило, большее процентное содержание в смесовых видах пряжи, имеет хлопок. Другие виды волокон придают изделиям, выработанным из такой пряжи, улучшенный внешний вид и дополнительные полезные потребительские свойства.
      Однако, качество смешанной, а тем более однородной хлопчатобумажной пряжи, определяется качеством хлопкового волокна и уровнем организации всех этапов прядильного производства. В настоящее время отечественные текстильные предприятия поставлены в сложные финансовые условия, которые вынуждают специалистов текстильных предприятий решать ряд сложных проблем:
      - организовать процесс прядения в условиях постоянного дефицита сырья, работая «с колес»;
      - перерабатывать неоднородные партии хлопкового волокна, низкие по качеству, но доступные по цене;
      - использовать изношенное технологическое оборудование.
      Поддерживать предприятию необходимый уровень качества и конкурентную способность готовой пряжи, как правило, помогали их сырьевые лаборатории, организуя процесс прядения на основании оперативной оценки качества поступающего в переработку хлопкового волокна. Однако и здесь существуют свой ряд проблем - это длительные методы испытаний и оборудование, не имеющее ремонтной базы и метрологического обеспечения.
      Между тем, основные поставщики хлопкового волокна на международном рынке предоставляют покипную информацию о качестве хлопка в поставляемых партиях, используя качественные характеристики и показатели, принятые на этом рынке. Это позволяет его потребителям использовать рыночный механизм дифференциации цен, определяемых в соответствии с фактическим качеством хлопка в полученной партии.
      К сожалению, в настоящее время механизм удешевления партий хлопкового волокна в его полном объеме за счет проведения претензионной работы российскими текстильщиками не используется. Это связано с тем, что отечественные стандарты по оценке качества хлопкового волокна не адаптированы к межгосударственным или международным стандартам. Не присоединение к ним в 1991-1995 годах было вызвано непониманием предлагаемых в этих стандартах новых рыночных отношений между поставщиком и потребителем хлопкового волокна и отсутствием условий и приборов, необходимых для испытания его качества - классерским способом или с помощью приборов Uster.
      В настоящее время, период изоляции отечественного текстиля от влияния стандартов, включающих принятые в международной практике методы испытаний, завершается, что обусловлено накопленным опытом работы лабораторий предприятий с узбекским стандартом. Стало очевидным, что обеспечить научно-технический прогресс в текстильной промышленности в настоящий момент может быть связано:
      - с разработкой и внедрением новых национальных стандартов, связанных с методами испытаний и отбором проб хлопкового волокна;
      - с переходом на покипные испытания качества хлопкового волокна (произведенные классерским способом или на системе HVI) и их применением для организации процесса прядения - подбора кип в ставку и расчета ожидаемого качества продукции - пряжи, ткани, трикотажа.
      С этой целью в ФГУП «ЦНИХБИ» при поддержке Минпромнауки РФ:
      1. Разрабатываются проекты стандартов и руководящих документов.
      2. Организованы курсы повышения квалификации работников текстильной промышленности и участников хлопкового рынка в области применения международных стандартов для оценки качества хлопкового волокна. Разработаны методические материалы по программе «Применение приборов Uster для организации процесса прядения». На удобных для распространения компьютерных носителях издаются обучающие и методические пособия - «Классерская оценка качества хлопкового волокна», «Применение HVI в текстильной промышленности» и др.
      3. Для организации процесса предпрядения и улучшения качества (равномерности) производимой пряжи разрабатываются компьютерные программы по подбору кип в ставку.
      4. Подготовлен к изданию «Информационный бюллетень» о качественных характеристиках хлопкового волокна, поступающего на российский рынок из различных стран, в основном - СНГ.
 
     
      УДК 677.11: 620.1
      НОВОЕ В ОЦЕНКЕ КАЧЕСТВА ТРЕПАНОГО ЛЬНА
 
      д.т.н. Е.Л. Пашин, Е.В. Соболева Всероссийский научно-исследовательский институт по переработке лубяных культур /г. Кострома/
      А.В. Куликов Костромской государственный технологический университет /г. Кострома/
 
      В настоящее время по действующему ГОСТ оценка качества волокна осуществляется либо органолептически, либо по результатам контрольного прочеса. Недостатки действующих методов очевидны: это низкая объективность - для первого варианта оценки и трудоемкость с необходимостью использования дорогого оборудования - для второго. Таким образом, проблема правильной оценки качества трепаного льноволокна является актуальной.
      Разработан новый инструментальный метод определения технологической ценности трепаного льна. Номер волокна определяется по результатам измерения следующих показателей: выход длинного чесаного волокна, объемный вес, средняя длина, координаты цвета и вариация по всем этим свойствам. Выход чесаного волокна определяется с помощью чесального станка, конструкция которого позволяет имитировать прочёс трёпаного льна на машине Ч-320-Л. Остальные показатели определяются на специальном измерительном стенде. Получаемая информация обрабатывается на ЭВМ с выдачей данных по всем качественным показателям и номеру волокна.
      Для проверки данного метода проведено испытание более трех десятков партий трепаного льна разного качества. Работа проведена совместно с ЗАО «Большая костромская льняная мануфактура». Анализ полученных результатов показал наличие хорошей сходимости с испытаниями по существующему методу (рис.1).
     
     
      Номер волокна по методу контрольного прочеса. Рис.1.
 
      Оценка качества волокна таким методом позволяет сократить необходимое для анализа время, при этом повышая объективность и точность получаемых результатов.
 
     
      УДК 677.11:620.1
      ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЦВЕТОВЫХ ХАРАКТЕИСТИК ЛЬНЯНОГО ВОЛОКНА
 
      А.Е. Виноградова, д.т.н. Е.Л. Пашин Всероссийский научно-исследовательский институт по переработке лубяных культур /г. Кострома/
      к.т.н. В.Н. Ломагин Костромской государственный технологический университет /г. Кострома/
 
      Определение цвета льноволокна в настоящее время проводят органолептически. Применение компаратора цвета КЦ-2 затруднительно, так как прибор серийно не выпускается и его стоимость достаточно велика.
      В этой связи был разработан метод инструментального измерения и оценки цвета льноволокна при помощи ЭВМ и сопрягаемой с ней аппаратурой. Алгоритм предложенного метода представлен на рисунке. В качества чувствительного элемента в данном методе используется общедоступное техническое средство - сканер. Обработка результатов проводится в соответствии с методикой Международной комиссии по освещению (МКО), которая предусматривает перевод цветовых уравнений из координат RGB (красный, зеленый, синий) в координаты XYZ.
      Предложенный метод основан на получении BMP файла и разложении полученных данных о цвете на три составляющие: красную, зеленую и синюю. Для оценки соответствия образцов льноволокна по цвету какой-либо группе был применен статистический аппарат дискриминантного анализа.
     
     
      Рис. Алгоритм определения цвета льноволокна.
 
      С целью апробации предложенного алгоритма было проведено сравнительное определение цвета ряда партий льноволокна по стандартному и вновь предложенному методу.
      Статистическая обработка опытных данных, основанная на определении коэффициентов корреляции (г=0,866) и детерминации (R?=0,75) позволила подтвердить наличие сильной связи между получаемыми результатами и высокой прогнозирующей способности вновь предлагаемого метода.
      Таким образом, в результате проведенных исследований обоснован инструментальный метод оценки цвета (определения группы цвета), который основан на использовании стандартного сканера и поэтому предложен для практического использования.
 
     
      СЕЛЬСКОЕ ХОЗЯЙСТВО И ПЕРВИЧНАЯ ПЕРЕРАБОТКА ЛЬНА
 
 
      СИСТЕМНОСТЬ ПРОБЛЕМЫ ПОВЫШЕНИЯ УРОЖАЙНОСТИ И КАЧЕСТВА В ЛЬНОВОДСТВЕ
 
      к.б.н. И.В. Ущаповский Всероссийский научно-исследовательский проектно-технологический институт механизации льноводства /г. Тверь/
 
      Анализ мирового рынка льносырья указывает, что в условиях усиливающейся глобализации производства льноводство остается доходной отраслью современного сельского хозяйства в не зависимости от модели и уровня экономического развития льносеющей страны. Продолжающийся в последние шесть лет рост производства льноволокна обусловлен увеличением спроса на мировом рынке текстильных изделий из натуральных волокон, особенно за счет потребительского рынка США и Евросоюза. По данным ФАО (Организация по сельскому хозяйству и продовольствию ООН), мировое производство льноволокна в 2002г. составило 720 тыс. тонн, вдвое превысив уровень производства наиболее кризисных для отрасли 90-х годов XX века. По оценкам экспертов CILC (Европейский комитет по льну и конопле) и Института натуральных волокон (г.Познань, Польша) на перспективу до 2010 г. высокий потребительский спрос на текстильные изделия из натуральных волокон в развитых странах мира сохраниться. Одновременно с этим, новые сферы применения льноволокна в автомобильной, авиационной, строительной и других отраслях промышленности будут формировать новые требования к объемам и качеству волокнистой льнопродукции.
      В последние годы российское производство льноволокна с посевной площади 110-120 тыс. га составляет 40-60 тыс. тонн, что обеспечивает лишь половину текущих потребностей отечественной текстильной промышленности в сырье. По прогнозам специалистов ФГУП «ЦНИИЛКА» (г. Москва), при ожидаемом в ближайшие годы росте уровня благосостояния населения Российской Федерации произойдет увеличение спроса на льняные ткани на внутреннем рынке, что, в перспективе, составит 3,6-4,0 кв.м на человека. Это потребует увеличения выпуска льнопродукции в 7-10 раз по отношению к существующему уровню. В связи с усилением взаимной экономической интеграции России и Евросоюза конкурентоспособность отечественного льноводства должна быть высокой, поскольку рынок качественного льносырья достаточно жесткий в своих требованиях к сырью, а нижний предел себестоимости льна, с последнего времени, определяет Китай - новый, но активный участник мирового рынка льна.
      Для сравнения положения отечественного льнокомплекса в мировом масштабе достаточно отметить, что в западноевропейских льносеющих странах средняя урожайность волокна превышает 15-20 ц/га при хорошем качестве. Для обеспечения рентабельности производства льна-долгунца в странах Западной Европы, при затратах на выращивание и уборку до 2 тыс.евро, урожайность длинного волокна должна составлять не менее 7 ц/га (около 9-10 ц/га всего волокна). Дискуссии в профессиональных западных изданиях, например бельгийской «VLAS» («Лен»), о снижении с 2000 г. национальных и общеевропейских субсидий и перспективных планах Еврокомиссии о приостановлении выплат на производство единицы льнопродукции, подталкивают льноводов Евросоюза к повышению эффективности производства для сохранения уровня его прибыльности. На территории, наиболее благоприятной для возделывания льна в Западной Европе (около 400 км зоны вдоль Ла-Манша на территории Голландии, Бельгии, Франции) происходит, в рамках экономической целесообразности, переоснащение льносеющих хозяйств и льноперерабатывающих предприятий новой уборочной техникой и оборудованием для первичной обработки льна, повышающим производительность труда и качество продукции. Создаются вертикально интегрированные производственно-коммерческие структуры от селекционного и семеноводческого поля до торговли лентой и пряжей. Усиливается интернационализация льноводства в рамках Евросоюза, что ведет к укрупнению размеров производственных структур. Развитие европейского льноводства идет одновременно с перемещением производственных мощностей прядильных и текстильных комбинатов из Западной в Восточную Европу и Китай.
      Динамичные изменения в льноводстве отражают общую аграрную политику Евросоюза в сельскохозяйственном производстве и связаны с состоянием экономики и уровнем общей культуры производства и общества в этих странах. Последнее можно проиллюстрировать примером, когда, в условиях хорошо налаженной дорожной инфраструктуры в Западной Европе и наличием асфальтового покрытия подъездных дорог к фермерским полям, транспортное плечо при перевозке тресты может составлять до 400 км за счет использования большегрузных (до 20 тонн) трейлеров. Стабильное развитие льноводства обеспечивается за счет регулярных плановых инвестиций в хозяйства и в научную сферу АПК. Социально-экономические факторы обуславливают поддержание высокого плодородия почв (ежегодное внесение свыше 50 т органических и более 200-250 кг д.в. минеральных удобрений на гектар пашни) и постоянную модернизацию льнопроизводства. Биологической компонентой модернизации является постоянная смена 2-3 лидирующих сортов, занимающих более 60% общей площади посевов. Технический компонент составляют новые образцы самоходной уборочной техники и автоматизированные линии по первичной обработке льна. Минимизируя, из-за высокой стоимости, затраты ручного труда западноевропейское льноводство постоянно повышает уровень техногенной интенсификации производства. Благодаря системному подходу в организации производства, который необходим для формирования урожайности и качества льна-долгунца, в традиционно льносеющих странах Западной Европы позволяет получают до 120 тонн длинного волокна хорошего качества (что в среднем соответствует номеру 12 согласно российской шкалы стандартов качества) с площади 100 тыс.га, обеспечивая им незначительные внутренние потребности и, в основном, экспортируя в Китай и Россию.
      Текущей проблемой западноевропейского льноводства является стабильность производства и качества льна. По данным экспертов Европейского научного общества льноводов (FAO European cooperative research network on flax and other bast plants) показатели качества волокна, производимого в Западной Европе, достаточно сильно варьируют, поэтому, бытующее мнение, что западноевропейское волокно только высокого качества, не всегда верно. За последние 5 лет (1998-2002гг.) в Западной Европе наблюдается тенденция снижения показателя тонины волокна. Волокно становится более грубым, размер элементарных волокон увеличился от 21-23 мкм до 33 мкм. Вероятно, это связано с высокой техногенностью производства, насыщенностью средствами химизации, неблагоприятными климатическими условиями в процессе развития растений, участившимися резкими перепадами суточной температуры, недостатком влагообеспеченности в льносеющих частях Франции, Бельгии и Голландии в критические периоды роста растений. Несмотря на то, что традиционно условия прохождения уборки и вылежки в этих странах более благоприятны (ранние сроки теребления и умеренный морской климат), чем в более континентальных льноводных зонах России, а сроки наступления пониженных температур оттянуты до декабря, неблагоприятные годы не редкость. Из пяти последних лет в Нормандии только один год (1999) характеризовался очень хорошими условиями, один год (2000) - очень плохими и три (1998, 2001, 2002) - средними условиями уборки и вылежки. Для предотвращения или снижения силы негативного влияния климатических факторов на формирование урожая и качества волокна половина общих затрат на производство вкладывается в подготовку полей для льна, осваиваются устойчивые к полеганию высоковолокнистые средне- и позднеспелые сорта, обеспечивается максимальная насыщенность техническими средствами и точное выполнение технологических процессов от посева семян до подбора тресты.
      На примере западноевропейского льноводства четко проявляются ограничения химико-техногенной системы ведения сельского хозяйства. Такой тип интенсификации производства обеспечивает реализацию биологического потенциала сорта только в оптимальных условиях. Новые концепции по развитию перспективной системы сельского хозяйства и всех его отраслей, основанные на энерго- и природосберегающих принципах хозяйствования, наиболее интенсивно начали изучаться в глобальном масштабе в последние десятилетия. Всемирные форумы по устойчивому развитию в Рио-де-Жанейро (1992) и Йоханнесбурге (2002) определили государственный и наднациональный уровень проблемы дисбаланса и расточительства в природопользовании при ведении сельского хозяйства. Льноводство, как одна из наиболее техногенных отраслей сельского хозяйства, также нуждается в выработке и реализации перспективной ресурсосберегающей отраслевой стратегии, не снижающей современный уровень конкурентоспособности льнопроизводства.
      При существующих условиях российского производства (более низкие, чем мировые, внутренние цены на энергоносители, отечественные машины и оборудование, уровень зарплаты в агросекторе и пр.) доходность льна-долгунца определяется уровнем урожайности 5-6 ц/га всего волокна, что при созданных в отечественных НИИ сортах, технических средствах и технологиях производства и первичной переработки достаточно реальные показатели.
      Отечественные и зарубежные сорта льна-долгунца обладают значительным потенциалом, позволяющим, при его реализации, обеспечить высокую доходность производства. Биологический предел урожайности культуры льна-долгунца, к которому, по многочисленным данным селекционных экспериментов и сортоиспытаний, приблизились современные сорта, вероятно, находится в интервале 3,5-4,0 т волокна с гектара. Результаты успешной селекционной работы в сочетании с сортовой агротехникой достаточно четко указывают на нереализуемые в производстве резервы продуктивности и качества современных сортов. Достижение в хозяйствах уровня только 30-40% потенциала рассматривается как значительный успех для российского льноводства. Очевидно, что продолжительный период времени для возделывания культуры (с марта по июль) и умеренный климат в условиях Западной Европы более благоприятно сказывается на реализации (до 80%) биологического потенциала средне- и позднеспелых сортов, по сравнению с условиями российской льноводной зоны. Однако, проблема значительного различия в урожайности и качестве западноевропейского и отечественного льноводства не только в вегетационном периоде возделываемых сортов и климатических условиях, хотя именно плохая погода является объективной причиной падения урожайности и качества.
      Урожайность новых сортов ВНИИЛ (г.Торжок) - А-93, Ленок, Тверской, Росинка, Зарянка; Псковского НИИСХ - Кром, Русич, Прибой, Восход; Смоленской ГОСХОС - Смолич; Томской ГОСХОС - Томский 17, Томский 18 достигает более 1,5 тонн волокна с гектара, т.е. более чем 2-3 раза перекрывает уровень безубыточности отечественного производства. Сравнивая показатели урожайности на селекционных полях, находящихся, как правило, под более пристальным наблюдением исследователей, чем где-либо, с результатами испытаний, проведенными МО ВИР (г. Истра) в рамках системы Госсортоиспытания, выявляется, что различия в уровне урожайности между данными селекцентра и МО ВИР находятся в пределах 15-25%. Это указывает как на достаточно хорошую адаптивность современных отечественных сортов в различных регионах льносеяния страны, так, отчасти, и на соответствие (типичность) селекционных полей сортоиспытательным участкам. Создание высокопродуктивных, устойчивых к стрессовым условиям сортов льна, совершенствование технологий, разработка новых технических приемов и расчеты доходности различных по затратам технологий возделывания льна-долгунца, выполняемых отечественными учеными, выявляют значительные резервы урожайности и качества льна-долгунца в производстве.

К титульной странице
Вперед
Назад